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《 使用UV上光油常见问题及解决办法 》

常见问题

原因

解决办法

印刷品上光后表面发粘

A:紫外光功率不够

B:紫外光灯管老化,强度减弱

CUV光油引发剂选择不当

D:机器走纸速度过快

A:及时检修设备和更换灯管

B:加入一定量的光引发剂和光敏剂,以加快光固速度

C调整印刷工艺

表面涂布不匀,有条纹及桔皮

AUV光油粘度过高

B:压力不均匀C:涂布量过大

DUV光油的流平性差

E:纸张不平整,吸收性太强

A:降低UV光油粘度,可加入少量流平剂

B:减少涂布量,涂布辊调整均匀

C:先上UV底油

D:对印刷品表面进行电晕处理

UV涂层有针孔

A:涂层太薄

B:网纹辊太细

C:非反应型稀释剂加入量过大

D:印刷品表面有粉尘

A:加强作业环境的清洁

B:可加入少量的流平、润湿助剂

C:选择专用的UV稀释剂稀释

D:印刷时设法增加涂层厚度,或者先上UV底油

印刷品表面有火山口、鱼眼现象

A:印刷品表面不洁净,可能有油污

BUV光油的流平性差

C:光油的消泡性能过于强烈

A:清洁印刷品表面

B:合理选用消泡、流平助剂

UV光油附着力不好

A:印刷品油墨中的辅料(如防粘剂)选择不当,与光油无法亲和、润湿

BUV光油自身的附着力不够

C:灯管能量不足,光固化时间过短或者过长

D:对非极性或者低极性基材未有处理

A:印刷油墨应选择含蜡较低的型号

B选择柔韧性好,附着力佳的光固化树脂和活性单体,或者在纸品上先上UV底油

C:更换灯管,掌握合理的固化时间

D:对低极性基材进行电晕等效果处理

上光膜层韧性不佳

AUV光油自身树脂、活性单体选择不当

B:上光涂层太厚

C;固化工艺掌握不当

A:选择韧性好的光固树脂和活性单体,控制单体用量

B:选用网目数较大的网版印刷,以降低涂层厚度

C:掌握合理的固化时间

麻点

A:油墨发生了“晶化”

B:表面张力值大,对墨层润湿不好

A:UV中加入5%的乳酸,破坏晶化膜或者除去油质或打毛处理

B:加入表面活性剂或者表面张力值较低的溶剂

条痕和起皱

UV有太稠,涂布量过大

降低UV油的粘度,加入适量溶剂

气泡

所用UV油消泡能力差

换用小跑能力强的UV

光泽偏低

AUV光油粘度太小,涂层太薄,涂布不均

B:印刷材料粗糙,吸收性太强

C:网纹辊过细,供油量太小

D:不参加反应溶剂量过大

A:适当提高UV光油粘度及涂布量,调整涂布机使涂布均匀

B:选择吸收性弱的材料,或先上UV底油

C:加大网纹辊,提高供油量

D:减少非反应稀释剂的加入

残留气味大

A:干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多

B:抗氧干扰能力差

A:选择合适的光源功率与车速,减少使用非反应性稀释剂

B:加强通气排气系统

UV固化后自动爆裂

被照表面温度过高,聚合反应继续

增大灯管于被照物表面距离,冷风或冷辊压

 
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